塑料托盘在制造过程中，通常是通过注塑成型的方式生产的。注塑成型是将熔融的塑料注入模具中，经过冷却后脱模得到成品的过程。塑料托盘脱模不成功可能是由以下几个原因导致：

模具设计不合理或制造不精确，导致模具表面不光滑，或者模具之间的配合不够紧密，使得注入的塑料无法填充模具中的每个细节部位，或者在脱模时受到阻碍，从而导致脱模失败。

塑料熔融温度、注塑压力、冷却时间等参数设置不当，导致塑料在注入模具时未能均匀分布，或者冷却不充分，从而影响脱模效果。

塑料材质不合适，如塑料的熔融指数过低，流动性较差，容易在注塑过程中出现脱模问题。

模具表面没有进行充分的防粘涂层处理，使得注塑过程中的塑料黏附在模具表面，从而影响脱模效果。

因此，要想避免塑料托盘脱模问题，需要合理设计模具，优化注塑工艺参数，选择合适的塑料材质，并对模具表面进行适当的防粘涂层处理。